近日，武汉理工氢电科技有限公司总经理田明星介绍，“去年销售比前年增长了一倍，一半膜电极产品出口到欧洲，公司迎来新的增长点，这在之前是从没有发生过的。”下半年，正是氢能产业的“旺季”，目前公司订单量源源不断。

武汉理工氢电科技有限公司是由武汉理工大学（WUT）和深圳市雄韬电源科技股份有限公司联合发起成立的，基于武汉理工大学领先的燃料电池技术，致力于燃料电池核心零部件--膜电极（MEA）的技术开发和大规模产业化。

“十年磨一剑”

作为燃料电池的心脏，电堆成本约占燃料电池系统成本65%。膜电极主要包括催化剂、质子交换膜以及气体扩散层，占电堆成本的75%左右。

上海交通大学机械与动力工程学院燃料电池研究所所长、致远学院常务副院长章俊良曾表示，催化剂和膜电极成本是燃料电池最大的瓶颈问题，这个成本并非针对单个研发生产，而是大规模产业化量产的成本。

在21世纪初，由于材料降本困难，技术路线起步晚，我国的燃料电池产业线国外依赖度高，无法突破的技术防线使得成本居高不下，而武汉理工氢电打破了这一局面。

作为膜电极国产化的先锋，在国家科技支撑计划项目的支持下，武汉氢电自主开发了国内首条膜电极自动化生产线，将膜电极从最初的单片生产升级到自动化生产，年产能提高5倍以上。

2006年，国内率先开发出基于CCM技术的膜电极，武汉理工新能源有限公司成立，致力于膜电极的研发和产业化。与传统膜电极相比，武汉理工氢电的CCM型膜电极，电流密度、功率密度均大幅提升，膜电极使用寿命增加到18000小时，贵金属铂的用量反而从每平方厘米0.8毫克降至每平方厘米0.4毫克，大大降低了燃料电池电堆的生产成本，为我国氢能产业发展提供了有力支撑。

武汉理工氢电成立之初，就瞄准国际市场，大批量膜电极出口至美国一家做燃料电池叉车的公司。2007年，膜电极批量出口美国，用于燃料电池备用电源，并成功获得ISO9001质量体系认证。

2019年6月，基于该成果的自动化产线建成投产，累计销量突破200万片，再度降低制造成本，极大拓展行业商业化应用场景。并成功为2022年北京冬奥会上，亿华通所提供的百辆氢能大巴提供膜电极技术保障其运行。

如今武汉氢电的电极产品相继拓展到德国、法国、韩国等20多个国家和地区，近两年成功在美国燃料电池物流叉车和我国燃料电池商用车上得到应用。

经过十余年的发展，武汉理工氢电与擎动科技、鸿基创能共同被业内称为国内膜电极产业“三剑客”。

主营产品及应用场景

产业化的探索

经过十余年的猛追，目前国内企业膜电极主要参数已经与国际先进水平接近，部分参数可以超过国外先进水平。

国内主要膜电极企业产品参数

虽然差距逐步缩小，但并不能止步不前，在已有的燃料电池产业发展的基础上，国内产业不断做出调整。当前各厂商总产能合计超过360000m2，已经能够满足当前的产业化需求，下一步应重点放在提升性能、寿命和降低成本等方面。

武汉理工销售额海内外逐年攀升，研发、迭代同步升级。去年，武汉理工氢电研发出第二代车用膜电极产品——PEM电解水膜电极，跑出当年推出、当年量产的速度，除了向国内多家PEM电解水制氢设备企业供货外，还出口至欧洲市场，市场份额不断扩大。

同一时间，武汉理工氢电正在加速打造国内领先的燃料电池零部件产业基地。“投资1.1亿元的新基地，正在紧锣密鼓推进。”田明星说。该基地占地面积约30亩，达产后，年产能将扩大5－6倍，可同时满足一两万辆氢燃料电池汽车的需求。